{"id":9505,"date":"2022-01-26T12:55:44","date_gmt":"2022-01-26T11:55:44","guid":{"rendered":"https:\/\/drinktec-blog.b-rex.de\/?p=9505"},"modified":"2022-01-26T12:55:46","modified_gmt":"2022-01-26T11:55:46","slug":"digitale-transformation-in-der-getraenkeindustrie","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/drinktec-blog.b-rex.de\/de\/branchenuebergreifend\/digitale-transformation-in-der-getraenkeindustrie\/","title":{"rendered":"Es wird Zeit f\u00fcr die digitale Transformation in der Getr\u00e4nkeindustrie"},"content":{"rendered":"\n

Die globale Pandemie hat den Lebensmittel- und Getr\u00e4nkesektor ins Rampenlicht ger\u00fcckt. Besonders, als schwankende Kundenanforderungen und geschlossene Grenzen die Lieferketten bis an ihre Grenzen gebracht haben. Reda Mostafa, Business Development Director bei PTC, erkl\u00e4rt, wie die digitale Transformation der Lebensmittel- und Getr\u00e4nkeindustrie helfen kann, auch in unvorhersehbaren Zeiten erfolgreich zu agieren.<\/strong><\/p>\n\n\n\n

Chancen ergreifen mit konsistenter Datenstrategie<\/h2>\n\n\n\n
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Die Lebensmittel- und Getr\u00e4nkeindustrie steht unter immensem Druck. Wechselnde Anforderungen sind zu bew\u00e4ltigen, und gleichzeitig m\u00fcssen die Akteure versuchen, Kosten zu senken, Innovation zu steigern<\/a>, die Qualit\u00e4t und insbesondere auch die Transparenz zu verbessern. Der beste Weg, diese Herausforderungen zu meistern, liegt in der Digitalisierung der Getr\u00e4nkeindustrie. Dahin geht der Trend schon seit einiger Zeit<\/a>, aber heute sind die M\u00f6glichkeiten im Hinblick auf mehr Transparenz in den Prozessabl\u00e4ufen und detailliertere Gesch\u00e4ftseinblicke, die durch eine konsistente Datenstrategie gewonnen werden k\u00f6nnen, relevanter denn je<\/p>\n\n\n\n

Auf Prozess\u00e4nderungen muss man flexibel reagieren k\u00f6nnen<\/h3>\n\n\n\n

Viele Hersteller haben aufgrund der hohen Qualit\u00e4tsanspr\u00fcche Systeme entwickelt, um alle Schritte der Lieferkette absichern zu k\u00f6nnen. Diese Ma\u00dfnahmen sind allerdings sehr oft individuell gel\u00f6st, aufwendig und teuer. Sich wandelnde Kundenanforderungen oder Prozess\u00e4nderungen sto\u00dfen dabei oftmals auf komplex gewachsene Strukturen, die aufgrund mangelnder Flexibilit\u00e4t zu aufwendigen Anpassungen mit hohen Kosten und Umsatzeinbu\u00dfen f\u00fchren.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"Mostafa
Der Autor Reda Mostafa (PTC) entwickelt gemeinsam mit Kunden werteorientierte L\u00f6sungen bzw. Aktionspfade zur Digitalisierung und globalen Prozessverbesserung (Foto: \u00a9 PTC)<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

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Anwendungen individuell ausw\u00e4hlen<\/h3>\n\n\n\n

Vor der Krise stand in der Getr\u00e4nkeindustrie haupts\u00e4chlich die Verbesserung der Gesamtanlageneffizienz (Overall Equipment Efficiency, OEE) im Mittelpunkt. Mittlerweise hat sich die Art und Weise, wie die Probleme gel\u00f6st werden sollen, dramatisch ver\u00e4ndert. Heute dreht sich alles um Industrie 4.0<\/a> und somit um das industrielle Internet der Dinge (Industrial Internet of Things, IIoT) und Augmented Reality (AR)-Plattformen<\/a>. Und dabei steht jedes Unternehmen vor ganz eigenen Herausforderungen: Unterschiedliche Anwendungsf\u00e4lle erfordern zielgerichtete, individuelle Ma\u00dfnahmen, um die digitale Transformation effektiv voranzutreiben.<\/p>\n\n\n\n

\u201eKeep the light on\u201c: Chancen der digitalisierten Getr\u00e4nkeindustrie<\/h2>\n\n\n\n

Was ist zu tun, wenn Mitarbeiter mit Expertenwissen ins Homeoffice oder gar in Quarant\u00e4ne gehen m\u00fcssen? Wie kann man die Produktionsabl\u00e4ufe sichern, wenn im Ernstfall der Experte nicht vor Ort ist?<\/p>\n\n\n\n

Hier sehen wir zwei relevante L\u00f6sungen: Die erste ist eine schlichte Vorbeugung durch die Erstellung von flexibel editierbaren digitalen Arbeitsanweisungen und Vorgangsbeschreibungen. Es gilt hier die M\u00f6glichkeiten von AR zu nutzen. Zweitens k\u00f6nnen Experten mit einer Remote-L\u00f6sung, wie z.B. Vuforia Chalk, den vor Ort arbeitenden Kollegen visuell per Smartphone oder \u00fcber AR\/MR-Brillen anleiten, um Fehler schnell zu identifizieren bzw. zu beseitigen und Qualit\u00e4tskontrollen rasch abzukl\u00e4ren. Hinzu kommt die Notwendigkeit, relevante Informationen zur Produktion rollenbasiert auch au\u00dferhalb der Produktion bereitzustellen \u2013 in Echtzeit und ohne aufwendige Datenaufarbeitung.<\/p>\n\n\n\n

\"Konnektivit\u00e4t
Der erste Schritt der digitalen Transformation ist der Zugriff auf die Daten (Foto: \u00a9 Unsplash.com \/ Lars Kienle)<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Genau das ist eine St\u00e4rke der weltweit f\u00fchrenden IIoT-Plattform ThingWorx<\/a> [1]. Sowohl die einfache, innovative Handhabung bei der Konsolidierung von Daten unterschiedlichster Quellen entlang der Automatisierungspyramide (Konnektivit\u00e4t) als auch die Erstellung individueller Dashboards oder AR-Anwendungen wird jedem im Unternehmen zug\u00e4nglich gemacht. Dabei f\u00f6rdert ThingWorx die digitale Transformation durch neue Konzepte wie \u201eCitizen Development\u201c, indem es eigene Konfigurationsmethoden und offene Low-Coding-Strukturen bietet. Beispielsweise k\u00f6nnen die Applikationen einfach mit dem Drag-and-Drop-Prinzip erstellt werden. Das kann helfen, die jeweiligen IIoT-Projekte schneller und kosteng\u00fcnstiger zum Ergebnis zu bringen.<\/p>\n\n\n\n

Es gibt eine Vielzahl an vordefinierten, sogenannten Out-of-the-box- (OOTB) L\u00f6sungen, z.B. f\u00fcr Realtime Monitoring, Condition-Based Monitoring, Predictive Analytics for Quality and Maintenance und Energy Management.<\/p>\n\n\n\n

Maschinen \u00fcber Systeme hinweg verbinden<\/h3>\n\n\n\n

Die Produktionssteuerung und -analyse in Echtzeit erfordert kontinuierliche Informationen von allen Maschinen und Ger\u00e4ten. Nach Analyse der Produktionsdaten kann die Produktionslinie optimiert und sichergestellt werden, sodass die Fertigungssysteme effizient arbeiten. Das funktioniert nur, wenn die Ger\u00e4te miteinander kommunizieren, selbst wenn sie nicht vom selben Hersteller stammen oder dasselbe Protokoll unterst\u00fctzen. F\u00fcr diese Herausforderung bei der Digitalisierung der Getr\u00e4nkebranchebietet KEPServerEX die M\u00f6glichkeit, Verkn\u00fcpfungen zwischen Datenwerten in unterschiedlichen Datenquellen zu definieren, wodurch eine m\u00f6glichst ger\u00e4tenahe Machine-to-Machine-Kommunikation<\/a> (M2M) erm\u00f6glicht wird.<\/p>\n\n\n\n

Standardisierung \u00fcber Konnektivit\u00e4tsplattformen<\/h3>\n\n\n\n
\"Flie\u00dfband
Digitale Transformation in der Carlsberg-Gruppe \u2013 IIoT-Plattform in Kombination mit Cloud-Computing erm\u00f6glicht die transparente Nachverfolgung der Betriebsabl\u00e4ufe in 28 Brauereien in Europa und Asien (Foto: \u00a9 Carlsberg)<\/figcaption><\/figure><\/div>\n\n\n\n

Die Standardisierung der Betriebskommunikation durch eine Konnektivit\u00e4tsplattform<\/a> erm\u00f6glicht es in modernen Produktionslinien, neue Ger\u00e4te und Systeme schnell anzubinden. Sie vereinfacht die Kommunikationsarchitektur, verbindet eine st\u00e4ndig wachsende Liste von Ger\u00e4ten und bietet Unterst\u00fctzung f\u00fcr \u00e4ltere, aktuelle und zuk\u00fcnftige Firmware und Betriebssysteme von Steuerungen.<\/p>\n\n\n\n

Die meisten Lebensmittel- und Getr\u00e4nkehersteller arbeiten nach dem ISA-95-Modell, entsprechend der Automatisierungspyramide<\/a>, innerhalb der Fabrik. Das Ziel von ISA-95 ist es, eine konsistente Terminologie bereitzustellen, die die Grundlage f\u00fcr die Herstellerkommunikation bildet und kompatible Informationsmodelle sowie konsistente Betriebsmodelle bietet. Innerhalb dieses Stacks kommuniziert jede Schicht, von den Maschinensensoren bis zu den Gesch\u00e4ftssystemen, immer nur \u00fcber genau eine Schicht nach oben oder unten. An dieser Stelle kommt die Konnektivit\u00e4tsplattform, ausgestattet mit Adaptern f\u00fcr verschiedene speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS; engl. Programmable Logic Controller, PLC) aller Hersteller, ins Spiel. Die so gesammelten Daten k\u00f6nnen dann wiederum in einer IIoT-Plattform aufbereitet werden, um daraus rollenbasierte Anwendungen bzw. Dashboards zu erstellen, die die ben\u00f6tigten Einblicke liefern.<\/p>\n\n\n\n

Digitale Transformation bei Carlsberg<\/h2>\n\n\n\n

Carlsberg setzt die IIoT-Plattform ThingWorx in Kombination mit Microsoft Azure<\/a> in 28 Brauereien in Europa und Asien ein. Die L\u00f6sung erm\u00f6glicht es dem Unternehmen, seine weltweiten Betriebsabl\u00e4ufe transparent nachzuverfolgen und die Umwandlung von Rohstoffen in Fertigwaren zu dokumentieren sowie detaillierte Analysen des Verpackungszyklus zu liefern. Produktionsleiter in den 28 Brauereien und der Zentrale analysieren die Abl\u00e4ufe in Echtzeit.<\/p>\n\n\n\n

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Der Plan ist, eine durchg\u00e4ngige digitale Wertsch\u00f6pfungskette aufzubauen, die sich auf alles auswirkt, von der Prognose \u00fcber die Beschaffung bis hin zum Brauen, Verpacken und die Logistik. <\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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Das Unternehmen mit mehr als 40.000 Mitarbeitern weltweit nutzt die Technologie, um kritische Verpackungsanlagen zu \u00fcberwachen, die gesamte Anlageneffektivit\u00e4t und -leistung zu verfolgen und so eine gr\u00f6\u00dfere Produkt- und Produktionskonsistenz zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Fabrik-Benchmarking durch Digitalisierung der Getr\u00e4nkeindustrie<\/h3>\n\n\n\n

Im Kern geht es darum, alle Daten, die in die Unternehmensansicht einflie\u00dfen, zu standardisieren. Damit lassen sich Fabriken miteinander vergleichen, und man kann flexibler auf sich \u00e4ndernde Marktanforderungen reagieren.<\/p>\n\n\n\n

Ein anderer wichtiger Punkt ist die Leistungssteigerung einer Fabrik, etwa wenn eine Linienumstellung geplant ist. Dabei k\u00f6nnen AR-Anwendungen<\/a> hilfreich sein. So kann ein erfahrener Mitarbeiter eine AR-Applikation erstellen, die j\u00fcngere und unerfahrenere Kollegen durch einzelne Prozesse f\u00fchrt. Das erh\u00f6ht die Effizienz, minimiert Fehler und macht einzelne Prozesse nachvollziehbar. Und h\u00e4lt wertvolles Wissen im Unternehmen, selbst wenn \u00e4ltere Kollegen aus dem Beruf ausscheiden.<\/p>\n\n\n\n

Ein weiterer Bereich, der bei der Digitalisierung der Getr\u00e4nkeindustrie zunehmend an Bedeutung gewinnt, ist die \u00dcberlagerung von 3D-Daten auf reale Anlagenkomponenten oder -bereiche. Das leistet etwa eine 3D-Modelldarstellung (CAE\/CAD) in einem traditionellen AR-Overlay, um die Person entweder bei einer Linienumstellung oder bei der Wartung von Anlagen anzuleiten.<\/p>\n\n\n\n

Fazit: Digitale Transformation geschickt forcieren<\/h2>\n\n\n\n

Alle Unternehmen \u2013 egal ob globale Hersteller oder regionale Spezialproduzenten \u2013 haben Ertrag und Qualit\u00e4t ihrer Produkte im Auge. In jedem Fall sollen Daten \u00fcber die Leistung der Fabrik genutzt werden, um fundierte Entscheidungen zu treffen und Wiederholbarkeiten zu f\u00f6rdern, damit die Fabrik lange und rentabel betrieben werden kann.<\/p>\n\n\n\n

Letztendlich kommt es bei der digitalen Transformation darauf an, zu verstehen, was genau aus strategischer Sicht erreicht werden und was in der Fabrik passieren oder verhindert werden soll. Im Anschluss muss der erwartete Wert des Transformationsprojekts realistisch kalkuliert werden: Wie gro\u00df ist die Auswirkung? Um wie viel k\u00f6nnen wir die Zeit f\u00fcr eine Linienumstellung reduzieren? Wie viel mehr Betriebszeit k\u00f6nnen wir erwarten? L\u00e4sst sich die Initiative in der gesamten Fabrik skalieren und in Zukunft auch \u00fcber mehrere Fabriken hinweg? Innerhalb der IIoT-Plattformen<\/a> gibt es Antworten auf diese und viele andere Fragen. Der richtige Partner kann bei der Planung und der Beantwortung dieser Fragen hilfreich zur Seite stehen.<\/p>\n\n\n\n

Quellen<\/h3>\n\n\n\n[1] PTC wurde in vier bedeutenden Analysten-Berichten als ein f\u00fchrender Anbieter f\u00fcr L\u00f6sungen zum Industrial Internet of Things (IIoT) ausgezeichnet:<\/p>\n\n\n\n