{"id":10391,"date":"2022-06-22T12:15:17","date_gmt":"2022-06-22T10:15:17","guid":{"rendered":"https:\/\/drinktec-blog.b-rex.de\/?p=10391"},"modified":"2022-06-22T12:26:13","modified_gmt":"2022-06-22T10:26:13","slug":"die-produktion-von-limonade-in-der-brauerei","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/drinktec-blog.b-rex.de\/de\/alkoholfreie-getraenke\/die-produktion-von-limonade-in-der-brauerei\/","title":{"rendered":"Die Produktion von Limonade in der Brauerei"},"content":{"rendered":"\n

Die Braust\u00e4tte der Paulaner Brauerei<\/a> ist bereits vor sieben Jahren vom Nockherberg nach M\u00fcnchen-Langwied umgesiedelt. Dennoch spricht man immer noch gerne von der \u201eneuen\u201c Brauerei. Allerdings zogen beim Neubau auch einige Anlagen und Systeme vom Nockherberg mit um, z.\u2009B. die Ausmischanlage f\u00fcr Biermischgetr\u00e4nke und alkoholfreie Getr\u00e4nke. Gerade diese Segmente sind Wachstumsfelder im Biermarkt, und die Beliebtheit der Produkte von Paulaner verlangte eine deutliche Steigerung der Kapazit\u00e4ten. Wie diese mit der Installation einer neuen Ausmischanlage realisiert wurden, stellt Ole Kohls, Marketing Manager bei corosys beverage technology<\/em>, dar.<\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/strong><\/p>\n\n\n\n

Alkoholfreie Biere, Biermischgetr\u00e4nke und Softdrinks im Trend<\/h2>\n\n\n\n

Der deutsche Getr\u00e4nkemarkt zeigt in den letzten Jahren zwei Entwicklungen: Der Absatz alkoholhaltiger Biere ist r\u00fcckl\u00e4ufig<\/a>, alkoholfreie Getr\u00e4nke \u2013 auch alkoholfreie Biere \u2013 entwickeln sich positiv. Die Paulaner Brauerei ist eine klassische, bayerische Sortimentsbrauerei mit einem breiten Angebot an Bierspezialit\u00e4ten. Hellbier, das aktuell einen beachtlichen Aufschwung erlebt, braut man schon seit 125 Jahren. Doch auch den Trend zu alkoholfreien Getr\u00e4nken<\/a> hat man erkannt und bietet im Portfolio sowohl alkoholfreie Biere und Biermischgetr\u00e4nke als auch Softdrinks an.<\/p>\n\n\n\n

Zu Paulaner Spezi im angesagten Retrolook-Design kommt seit Anfang des Jahres auch die Zero-Variante. Beliebte Biermischgetr\u00e4nke wie das Paulaner Wei\u00dfbier-Zitrone oder das Naturradler der Marke Hacker-Pschorr gibt es sowohl alkoholhaltig als auch ohne Alkohol. Mit diesen Getr\u00e4nken partizipiert die Paulaner Brauerei Gruppe<\/a> an der Entwicklung im Markt und reagierte nun auch in der Anlagentechnik auf diesen Erfolg.<\/p>\n\n\n\n

Wachsende Produktvielfalt erfordert moderne Brauereianlagen<\/h3>\n\n\n\n

Die wachsende Produktvielfalt zum einen und die steigende Nachfrage zum anderen fordert auch eine hochmoderne Brauerei wie den Standort in M\u00fcnchen-Langwied, gerade bei den Mischgetr\u00e4nken. \u201eUnser Jahresaussto\u00df an Softdrinks w\u00e4chst jedes Jahr deutlich, Paulaner Spezi ist ein wesentlicher Teil davon und die Markteinf\u00fchrung von Paulaner Spezi Zero verl\u00e4uft sehr erfolgreich\u201c, berichtet der 1. Braumeister der Paulaner Brauerei Gruppe, Christian Dahncke. \u201eDazu kamen in den vergangenen Jahren Neuprodukte bei Biermischgetr\u00e4nken, auch diese mit einem deutlichen Absatzwachstum.\u201c So lautete die Frage nicht, ob in den Ausbau der Ausmischanlage, die vom Nockherberg in die neue Brauerei gezogen war, investiert wird, sondern wann. Eine Erweiterung der Anlage war schon bei der Planung ber\u00fccksichtigt worden. \u201eUnsere Prognosen haben klar gezeigt, dass wir mit der alten Linie an unsere Kapazit\u00e4tsgrenzen sto\u00dfen, vor allem in den Saisonspitzen, wenn die Nachfrage besonders hoch ist. Dann muss die Produktion verschiedener Mischgetr\u00e4nke gleichzeitig ablaufen. Wir haben sechs Abf\u00fclllinien, die wir zeitweise direkt vom Mixer befahren wollen\u201c, sagt Christian Dahncke. \u201eEs war also klar, wenn wir dem Absatzwachstum begegnen wollen, m\u00fcssen wir sicherstellen, dass es bei Produktion und Abf\u00fcllung keine \u201aKonkurrenzsituation\u2018 gibt. Zwei gro\u00dfe Mixeranlagen geben uns hier Flexibilit\u00e4t.\u201c<\/p>\n\n\n\n

Ausschreibung und Vergabe 2020<\/h3>\n\n\n\n
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Die Ausschreibung f\u00fcr die neue Ausmischanlage erfolgte 2020. Die Anforderungen an die neue Anlage waren zum einen der breite Leistungsbereich von 150 hl\/h bis zu 450 hl\/h, aber auch die Umstellung von IBC-Containern<\/a> auf die Grundstoffanlieferung per Tankwagen. Es wurde eine Anlage ben\u00f6tigt, die in der Spitze 400 bis 420 hl\/h herstellen kann, eine Leistung, mit der nicht direkt die Abf\u00fcllung versorgt, sondern in Drucktanks zwischengepuffert wird. Auf der anderen Seite war auch die reduzierte Leistung von 120 bis 150 hl\/h gefordert, mit der direkt der F\u00fcller versorgt werden kann. \u201eDiesen Leistungsbereich abzudecken und dabei \u00fcber die Dosiertechnik und eine kontinuierlich gute Karbonisierung ein optimal ausgemischtes Produkt herzustellen, das war der wohl anspruchsvollste Punkt der Ausschreibung\u201c, stellt Dahncke klar. \u201eEin Anliegen war aber auch die Umstellung vom Grundstoff in Kleincontainern auf die Tankanlieferung.\u201c Um das praktisch zu realisieren, sollten zwei Konzentrattanks gebaut werden. Zudem war es klar, dass alle beteiligten Systeme vollautomatisiert sein m\u00fcssen, was den gesamten Prozess der Anlieferung, Mengenerfassung und \u00dcbertragung der Daten bis in das ERP-System betrifft, damit dort direkt die Abrechnungen vorgenommen werden k\u00f6nnen. Die Automation erfolgte durch Paulaner selbst, aber die messtechnischen Voraussetzungen und das Prozessdesign daf\u00fcr mussten gegeben sein. F\u00fcr eine weitere Anforderung, die volle Integration in das bestehende Steuerungs- und Visualisierungssystem, also in Krones Botec, wurde zudem die Bereitschaft zur umfassenden Zusammenarbeit vorausgesetzt.<\/p>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

\"Grundstofftank
Die Dosage des Limonadengrundstoffs erfolgt direkt vom Grundstofftank<\/figcaption><\/figure>\n\n\n\n

Zu guter Letzt musste auch die Bestandsanlage mit einem neuen CO2<\/sub>-Injektor aufger\u00fcstet werden, um die Kohlens\u00e4ure in beiden Anlagen auf die gleiche Weise zu dosieren. \u201eEs ist unser Qualit\u00e4tsanspruch, punktgenau einen CO2<\/sub>-Gehalt einzustellen.\u201c Um das zu gew\u00e4hrleisten, w\u00e4re es laut Dahncke bei der Altanlage an der Zeit gewesen, die Karbonisiereinheit auch aufgrund ihres Alters zu ersetzen. \u201eAnsonsten w\u00e4re eine gr\u00f6\u00dfere Instandhaltung n\u00f6tig gewesen. Im Endeffekt haben wir uns dazu entschieden, bei beiden Anlagen auf den gleichen Injektor zu setzen.\u201c<\/p>\n\n\n\n

Noch 2020 ging das Projekt in die Vergabephase. Den umfassenden Anforderungen aus unterschiedlichen Kompetenzfeldern konnte schlie\u00dflich die corosys beverage technology<\/em><\/a> am besten begegnen und sich gegen vier Mitbewerber durchsetzen. \u201eDas war nicht nur eine Preis-\/Leistungsentscheidung\u201c, begr\u00fcndet Dahncke die Vergabe an das hessische Unternehmen. \u201e\u00dcberzeugt hat uns bei corosys <\/em>vor allem auch die Inline-Karbonisierung. Also die Art, wie hier karbonisiert wird, da hat man einen gewissen Vorteil zu den Wettbewerbern.\u201c Zudem h\u00e4tte man mit corosys <\/em>auf einen bew\u00e4hrten Partner vertraut. In der Vergangenheit setzte man bereits auf die Wasserentgasungsanlagen des Anlagenbauers, die nun auch die Ausmischanlage inklusive Blending- und Karbonisieranlage mit entgastem Wasser speisen.<\/p>\n\n\n\n

Die CoroBev Ausmischanlage<\/h3>\n\n\n\n
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Die neue Grundstoffannahme vom Tankwagen f\u00fchrt nun in die beiden Konzentrattanks mit einem Fassungsverm\u00f6gen von netto je 250 hl. Dank der leckagesicheren Ventile und der entsprechenden Schaltung ist auch w\u00e4hrend der Annahme und der Reinigung eine kontinuierliche Produktion m\u00f6glich. Dabei ist durch eine zus\u00e4tzliche Grundstoffleitung zur Bestandsanlage auch die M\u00f6glichkeit gegeben, auf dieser oder beiden Anlagen gleichzeitig vom Tank weg auszumischen. Die Dosage von Zucker und Grundstoff erfolgt \u00fcber jeweils eine Regelstrecke mit zwei parallel installierten Regelventilen unterschiedlicher Gr\u00f6\u00dfe, die den Durchfluss der zu dosierenden Fl\u00fcssigkeit an den Volumenstrom des entgasten Wassers als Grundstrom hochgenau proportional anpassen. Das Gemisch wird anschlie\u00dfend gek\u00fchlt und dann im von corosys <\/em>selbst entwickelten Gasdispersionsinjektor GDI karbonisiert. Der GDI, der sowohl bei der neuen als auch bei der Bestandsanlage verbaut wurde, ist ein gutes Beispiel daf\u00fcr, dass physikalisches Verst\u00e4ndnis und pr\u00e4zises Engineering effiziente L\u00f6sungen erm\u00f6glichen.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"Grundstofftanks
Tanks mit 250 hl Nettovolumen stehen f\u00fcr die Grundstofflagerung zur Verf\u00fcgung<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

\u201eDer in allen Gasl\u00f6seanlagen von corosys <\/em>verbaute Injektor kommt g\u00e4nzlich ohne Einbauten wie Fritten, statische Mischer etc. aus, denn die L\u00f6sung des CO2<\/sub> beruht allein auf dem Venturi-Prinzip\u201c, erkl\u00e4rt corosys<\/em>-Vertriebsleiter Stefan Meyering. Durch die optimierte Str\u00f6mung im Injektor wird das zu karbonisierende Getr\u00e4nk sehr gleichm\u00e4\u00dfig mit dem CO2<\/sub>, das durch die vom Injektor erzeugten Turbulenzen in feinste Bl\u00e4schen zerteilt wird, vermischt, wodurch gew\u00e4hrleistet wird, dass das CO2<\/sub> innerhalb der nachfolgenden Haltestrecke vollst\u00e4ndig in L\u00f6sung \u00fcbergeht. Die homogene Verteilung des CO2<\/sub> kann \u00fcber ein Schauglas am Beginn der L\u00f6sestrecke \u00fcberwacht werden.<\/p>\n\n\n\n

Die wesentliche Qualit\u00e4tskontrolle erfolgt in einer auf die L\u00f6sestrecke folgenden Inline-Messtechnik f\u00fcr CO2<\/sub>, Zuckergehalt f\u00fcr Limonaden, aber auch zus\u00e4tzlich Stammw\u00fcrze und Alkohol bei Biermischgetr\u00e4nken. Die Messtechnik befindet sich in der Rezirkulationsstrecke des Puffertanks, damit sichergestellt wird, dass stets optimal gemischtes Produkt Richtung F\u00fcllanlage bereitgestellt wird. Zus\u00e4tzlich besteht die M\u00f6glichkeit, \u00fcber den Bypass des Puffertanks der Anlage zu zirkulieren und so Anfahrverluste zu vermeiden.<\/p>\n\n\n\n

Projektabwicklung im laufenden Betrieb<\/h3>\n\n\n\n
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Die Abwicklung des Projekts 2021 war nat\u00fcrlich auch von der Pandemie gepr\u00e4gt. Die im Vorfeld des Projekts n\u00f6tigen pers\u00f6nlichen Treffen wurden auf ein Minimum reduziert. Ansonsten lief die Kommunikation, soweit es m\u00f6glich war, digital ab. Das betraf Projektmeetings, aber auch den generellen Austausch, insbesondere die Besprechung von Verfahrensbeschreibungen, die Zusammenarbeit bei der Programmierung und vieles mehr. \u201eDa wurden die digitalen Kommunikationswege optimal genutzt\u201c, best\u00e4tigt Christian Dahncke. Im Projekt sei noch ein weiterer Partner f\u00fcr den Bereich der Infrastruktur und Verrohrung involviert gewesen, aber auch in diesem Dreieck habe man es geschafft, sich in Pandemiezeiten eng abzustimmen.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"Projektabwicklung
Detailverst\u00e4ndnis und prozesstechnisches Know-how waren bei der Konstruktion erforderlich<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n
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Bei der parallel stattfindenden Erweiterung des Ventilknotens war corosys <\/em>zudem weitgehend in die Prozessoptimierung involviert, da dieser in den kompletten Prozess integriert wurde. \u201eDer Ventilknoten wurde erweitert, um den Mixer an die Drucktanks anzubinden. Es wurde also eine neue Bef\u00fcllschiene in den Drucktankkeller gebaut\u201c, begr\u00fcndet Dahncke den Schritt. Er stellt auch die gr\u00f6\u00dfte Herausforderung bei der Anbindung der Drucktanks \u00fcber DN100-Doppelsitzventile heraus, die genau wie die Installation der Ausmischanlage im laufenden Betrieb der Brauerei erfolgte. \u201eDas war schon diese sprichw\u00f6rtliche Operation am offenen Herzen. Solche Erweiterungen in den Bestand einer laufenden Brauerei mitten in der Saison bedeuten, dass man die Nebenzeiten nutzen muss. Wir waren an vielen Samstagen da, wir waren auch sonntags da. Und daf\u00fcr war seitens corosys auch die Bereitschaft gegeben, die Inbetriebnahmen zu den Zeiten, die wir vorgeschrieben haben, vorzunehmen. Das kann man ruhig noch einmal betonen\u201c, so Dahncke weiterhin.<\/p>\n\n\n\n

Dank der neuen Ausmischanlage sehe man sich nun aber gewappnet f\u00fcr die Entwicklungen der n\u00e4chsten Jahre. Mit der M\u00f6glichkeit, parallel zwei Produkte auszumischen, kann dem erwarteten Wachstum im Bereich Biermischgetr\u00e4nke und AfG mit ausreichender Produktionskapazit\u00e4t entgegengetreten werden.<\/p>\n<\/div>\n\n\n\n

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\"Karbonisierung
Gasdispersionsinjektor GDI \u2013 das Herzst\u00fcck einer zuverl\u00e4ssigen Karbonisierung der Limonaden<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n\n\n\n

Fazit<\/h2>\n\n\n\n

Dass alkoholfreie Getr\u00e4nke und gleichsam alkoholfreie Biere immer mehr in den Fokus r\u00fccken, ist kein Geheimnis mehr. Der Trend<\/a> ist klar erkennbar, und f\u00fcr viele Produzenten ist es sp\u00e4testens jetzt an der Zeit, die eingefahrenen Prozesse zu \u00fcberdenken, zu optimieren und noch flexibler zu gestalten. Das bedeutet nicht unbedingt, dass unmittelbar Neuanlagen angeschafft werden m\u00fcssen. Ebenso flexibel kann ein Umbau oder eine Integration in einen bestehenden Prozess erfolgen. Dass dies sogar w\u00e4hrend der laufenden Produktion m\u00f6glich ist, zeigt dieses Beispiel. Bei Paulaner freut man sich, diesen Schritt fr\u00fchzeitig gegangen zu sein und weiterhin effizient produzieren zu k\u00f6nnen.<\/p>\n\n\n\n

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